Piekielny gorąc i ołów w żyłach. Historia szopienickiej huty cynku
Na Uthymanie, czyli jednym z osiedli stanowiących część Szopienic pracownicy często musieli się mierzyć z 60 stopniową temperaturą
Śląsk to region bogaty historycznie, dawniej wielkie centrum przemysłu wydobywczego oraz hutniczego, które miało ogromną wartość gospodarczą. W niniejszym artykule pochylę się nad fenomenem huty cynku zlokalizowanej w dzielnicy Szopienice. Kiedyś ten wielki zakład produkcyjny był jednym z europejskich liderów na rynku produkcji cynku i nie tylko.
- Huta cynku w 1900 roku imponowała skalą działalności – cały szopienicki kompleks zatrudniał wtedy 2124 robotników, a produkcja cynku wyniosła 24 822 tony rocznie.
- Koncern Gieschego, do którego należały zakłady w Szopienicach, kontrolował w XIX i na początku XX wieku nawet 10–12% światowej produkcji cynku.
- Temperatura, zapylenie oraz utlenianie się pierwiastków chemicznych sprawiały, że warunki pracy w hucie cechowała bardzo duża szkodliwość dla zdrowia.
Odezwa do czytelników oraz osób, które przyczyniły się do powstania niniejszej publikacji
Na samym początku jako autor niniejszego artykułu chciałbym bardzo mocno podziękować Muzeum Hutnictwa „Walcownia”, które ratuje starą hutę cynku będące historycznym miejscem na mapie miasta Katowice od zapomnienia. Chcę także podziękować byłym pracownikom huty, którzy zgodzili się na przeprowadzenie z nimi wywiadu i ochoczo odpowiadali na zadawane przeze mnie pytania. Jest to o tyle ważne, ponieważ bez przychylności wyżej wymienionych osób oraz instytucji skrupulatne i merytoryczne przedstawienie historii tego niezwykłego miejsca byłoby znacznie utrudnione.
Następnie pragnę zwrócić się w stronę czytelników niniejszego artykułu. Przytoczona przeze mnie historia huty cynku będzie dotyczyła aspektów ekonomicznych i gospodarczego znaczenia huty dla lokalnej społeczności zamieszkującej Szopienice, czyli dzielnicę miasta Katowice. Poruszony zostanie także aspekt społeczny, czyli doświadczenia i historie ludzi, którzy spędzili wiele lat życia jako pracownicy tego zakładu.
Szopienice to dzielnica obecnie nieco zapomniana, ale stale poddawana procesowi rewitalizacji i odnowy. Kiedyś jednak Szopienice nie były pomijane, a wręcz stanowiły wzór ciężkiej pracy ludzi, przemysłowego kunsztu i zaawansowania technologicznego — oczywiście patrząc z perspektywy lat minionych.
Początki działalności huty cynku na Szopienicach
Huta Metali Nieżelaznych „Szopienice” wywodzi się bezpośrednio z pierwszej hutniczej inwestycji zrealizowanej w Szopienicach w 1834 roku przez spółkę Bergwerksgesellschaft Georg von Giesches Erben, czyli spadkobierców przemysłowca Georga von Gieschego. To właśnie oni rozpoczęli 10 marca 1834 roku budowę huty cynku „Wilhelmina”, która stała się fundamentem całego późniejszego kompleksu hutniczego.
Huta powstała w 1834 roku jako zakład wybitnie surowcowy, a potem stopniowo się rozbudowywała. Tam, gdzie przerabiano surowce, było duże zapylenie i szkodliwe warunki. Zmiana nastąpiła później, w latach 70., gdy wybudowaliśmy zakład przetwórstwa miedzi. Wtedy przyjechali do nas specjaliści z Francji, USA i Szwajcarii – informuje Adrian Juraszczyk jeden z najstarszych byłych pracowników huty
Już pierwszego sierpnia tego samego roku zapalono pierwszy piec, a 20 października uruchomiono sześć podwójnych pieców destylacyjnych, co umożliwiło zakończenie pierwszego roku działalności produkcją wynoszącą 257 ton cynku. W kolejnych latach zakład stopniowo się rozwijał – już w 1845 roku rozpoczęto tu produkcję kadmu, a spadkobiercy Gieschego inwestowali w kolejne obiekty zlokalizowane na terenach dzielnic graniczących z Szopienicami, jak chociażby Dąbrówka Małea, czy na nieistniejącej już administracyjnie dzielnicy Roździeń.
W 1864 roku powstała huta ołowiu Walter Croneck, zlokalizowana na pograniczu Dąbrówki Małej, która stała się jednym z najważniejszych elementów rozbudowującego się kompleksu. W następnych dekadach rozwój postępował szybko – w 1880 roku zakupiono hutę „Norma”, a kolejne inwestycje, jak budowa huty cynku Bernhardi przy linii kolejowej Szopienice–Siemianowice, wzmacniały przemysłowy charakter dzielnicy. Przełomowym etapem była modernizacja przeprowadzona na początku XX wieku, kiedy w latach 1906–1912 powstała nowoczesna huta cynku Uthemann, zaprojektowana przez znanych berlińskich architektów, braci Zillmannów. Wszystkie te działania sprawiły, że pojedyncza huta z 1834 roku rozrosła się w rozległy zespół hutniczy, który na początku XX wieku należał do najważniejszych ośrodków przemysłu metali nieżelaznych w regionie.
Zobacz także: Krótka historia wojen handlowych. Przeobrażenia globalnych zmagań
Dane z 1900 roku pokazują już imponującą skalę działalności – cały szopienicki kompleks zatrudniał wtedy 2124 robotników, a produkcja cynku wyniosła 24 822 tony rocznie. W kolejnych dekadach huta rozwijała się jeszcze szybciej, by w latach 70. XX wieku osiągnąć rozmiar prawdziwego giganta przemysłowego. Działała na obszarze około 70 hektarów, składała się z czterech dużych kompleksów i produkowała do 200 000 ton wyrobów rocznie, zatrudniając ponad 5000 osób.
Choć dane te dotyczą okresu znacznie późniejszego, to w pełni oddają to, jak daleko sięgają konsekwencje decyzji podjętych w 1834 roku przez spadkobierców Gieschego. To właśnie od uruchomienia huty „Wilhelmina” rozpoczęła się historia późniejszej Huty Metali Nieżelaznych „Szopienice”, która przez kolejne blisko dwa stulecia kształtowała życie gospodarcze i społeczne całej dzielnicy.
Dalszy rozwój i unowocześnienie szopienickiej huty cynku
Proces restrukturyzacji zakładu rozpoczął się na szeroką skalę po 1970 roku i to właśnie wtedy nastąpiły kluczowe zmiany, które zdefiniowały dalszy rozwój przedsiębiorstwa. Zakład, który przez dziesięciolecia funkcjonował jako typowa huta, która bazowała na sprawdzonej, aczkolwiek powoli już przestarzałej technologii, zaczęła stopniowo przekształcać się w nowoczesne przedsiębiorstwo przetwórcze. Symbolicznym momentem tej przemiany był 27 lipca 1972 roku, kiedy oficjalnie przyjęto nazwę Huta Metali Nieżelaznych „Szopienice”.
Rok później, w 1973 roku, uruchomiono Walcownię Bruzdową Miedzi — w pełni zautomatyzowaną, opartą na najnowszych technologiach, zdolną do produkcji od 80 tysięcy ton drutu miedzianego rocznie w zakresie od 8 do 18 mm. Nowy wydział wymusił reorganizację całego zaplecza technologicznego i technicznego, stawiając hutę w zupełnie nowej lidze produkcyjnej. Kolejne inwestycje kontynuowały ten kierunek: w 1976 roku, po zakończeniu montażu urządzeń, oddano do eksploatacji nowy oddział odlewni wałków i tulei z miedzi, brązu i mosiądzu, produkowanych metodą ciągłego odlewania poziomego.
Zobacz także: Dawna gierkówka już przebudowana. Trasa Siedlec Duży – Koziegłowy otwarta
Największa i najważniejsza inwestycja tego okresu zakończyła się w 1978 roku. Po prawie trzech latach intensywnych prac budowlano-montażowych ukończono budowę Walcowni Taśm z miedzi i jej stopów — wydziału, który od początku uchodził za jeden z najnowocześniejszych obiektów tego typu na świecie. To właśnie ta inwestycja wyznaczała nowy standard technologiczny huty i była systematycznie modernizowana w kolejnych latach. W miarę rozwoju produkcji rozszerzano również asortyment, a wolne moce w Walcowni Bruzdowej Miedzi wykorzystano do rozpoczęcia produkcji cienkościennych rurek.
Kolejny przełom nastąpił pierwszego lipca 1998 roku, kiedy to decyzją ówczesnego Ministra Skarbu Państwa Huta Metali Nieżelaznych „Szopienice” została przekształcona w Spółkę Akcyjną. Przemiany te szły w parze ze wzrostem świadomości ekologicznej i zaostrzającymi się wymogami dotyczącymi ochrony środowiska. Od lat 80. aż do 2002 roku stopniowo wygaszano najbardziej uciążliwe dla środowiska wydziały produkcyjne, koncentrując działalność na przetwórstwie miedzi — najbardziej perspektywicznym i bezpiecznym kierunku rozwoju zakładu.
Dzięki prowadzonym modernizacjom i przemyślanej restrukturyzacji udało się nie tylko unowocześnić produkcję, ale także znacząco poprawić jakość wyrobów. Dowodem na to było uzyskanie w kwietniu 1998 roku certyfikatu ISO 9001, potwierdzającego zgodność Systemu Zarządzania Jakością z międzynarodowymi normami. Huta wkroczyła tym samym w kolejny etap swojej historii — jako przedsiębiorstwo nowoczesne, zmodernizowane i zdolne do konkurowania na wymagającym rynku metali nieżelaznych.
Szopienice jako produkcyjna potęga na skalę Europy
Huta Metali Nieżelaznych Szopienice rzeczywiście uchodziła za potęgę w skali europejskiej, zwłaszcza w okresie swojej największej świetności w XX wieku, była jednym z największych i najbardziej wszechstronnych zakładów przetwórstwa metali nieżelaznych w Europie, a jej rozwój w latach 70. i 80. sprawił, że pod względem technologii, wielkości produkcji i zakresu asortymentu mogła konkurować z najważniejszymi hutami Europy Zachodniej. Koncern Gieschego, do którego należały zakłady w Szopienicach, kontrolował w XIX i na początku XX wieku nawet 10–12% światowej produkcji cynku. To oznacza, że sama tylko szopienicka część koncernu należała do absolutnej elity europejskiego hutnictwa.
Nowo uruchamiane wydziały – jak wspomniana Walcownia Bruzdowa Miedzi czy później Walcownia Taśm z miedzi i jej stopów – należały do najnowocześniejszych obiektów tego typu w Europie, a w niektórych zakresach nawet na świecie. Produkcja sięgająca setek tysięcy ton wyrobów rocznie, zatrudnienie liczone w tysiącach osób, a także obecność wyrobów szopienickich na rynkach międzynarodowych sprawiały, że zakład ten był jednym z filarów europejskiego przemysłu metali nieżelaznych.
Jakość wyrobów musiała być zachowana, dlatego w swojej pracy wykorzystywaliśmy kwantometr. Był to przyrząd dla bezpośredniego odczytywania wyników analiz spektrochemicznych. To była najważniejsza rzecz. Kwantometr był podstawą bo przy każdym jednym wylewie musiał być wystawiony atest i musiało zostać zachowane normy dla klientów np. ze Szwecji czy Szwajcarii – informuje Adrian Juraszczyk były pracownik huty
Dzięki inwestycjom, nowoczesnym technologiom i szerokiemu wachlarzowi produkcji huta miała ugruntowaną pozycję jako jeden z najbardziej liczących się zakładów tego typu w Europie, odgrywając istotną rolę zarówno gospodarczo, jak i technologicznie.
Jak w Szopienicach produkowano cynk?
Produkcja cynku w Hucie Metali Nieżelaznych Szopienice, przez dekady opierała się na tradycyjnej metodzie pirometalurgicznej, zwanej procesem ogniowym. Cały cykl produkcyjny rozpoczynał się od przygotowania wsadu, którym najczęściej była blenda cynkowa, czyli ruda siarczkowa wydobywana w śląskich kopalniach. Ponieważ siarczki nie nadawały się do bezpośredniego wytopu, rudę poddawano procesowi prażenia w temperaturze dochodzącej do . W jego trakcie siarka ulatniała się (często służąc do produkcji kwasu siarkowego), a ruda zmieniała się w tlenek cynku, nazywany przez hutników prażonką.
Tak przygotowany półprodukt mieszano następnie z materiałem redukującym, zazwyczaj koksem lub węglem chudym, i ładowano do serca huty – wielkich pieców destylacyjnych wyposażonych w rzędy ceramicznych naczyń zwanych muflami. Wewnątrz tych retort, ogrzewanych gazem generatorowym do temperatury przekraczającej , zachodziła kluczowa reakcja chemiczna. Węgiel odbierał tlen z prażonki, uwalniając czysty cynk. Ze względu na wysoką temperaturę procesu, metal ten nie wytapiał się w postaci płynnej, lecz od razu parował, przechodząc w stan gazowy.
Opary cynku wydostawały się z mufli do chłodniejszych, ceramicznych skraplaczy zwanych allongami, które były zamontowane na zewnątrz pieca. Tam gaz skraplał się do postaci ciekłego metalu, który hutnicy okresowo wybierali ręcznymi łyżkami i przelewali do żeliwnych form, tworząc gąski. Uzyskany w ten sposób cynk surowy zawierał jednak domieszki ołowiu, kadmu i żelaza, dlatego w ostatnim etapie poddawano go rafinacji – początkowo metodą likwacyjną w piecach płomiennych, a w późniejszych latach w kolumnach rektyfikacyjnych, co pozwalało uzyskać metal o bardzo wysokiej czystości.
Cały ten proces, choć skuteczny technologicznie, wiązał się z ekstremalnie ciężką pracą fizyczną oraz znaczną emisją szkodliwych substancji, co ostatecznie doprowadziło do jego zmierzchu i zastąpienia innymi technologiami lub zmianą profilu produkcji zakładu.
Jak wyglądała praca hutników?
Omówiliśmy aspekty historyczne, ekonomiczne oraz sposób w jakim produkowano cynk w samej hucie, a teraz przyszedł moment, aby spojrzeć na to miejsce oczami byłych pracowników. Praca, jaką wykonywano na terenie zakładu, była bardzo zróżnicowana. Począwszy od wykonywania czynności porządkowych, poprzez pracę przy piecach hutniczych i laboratoriach, na pełnieniu funkcji administracyjnych kończąc. Ja skupię się głównie na pracy produkcyjnej przy piecach i maszynerii, które wytapiały cynk, a potem zajmowały się jego obróbką.
Miejsce gdzie pozyskiwano cynk było nazywane „prażalnią”. Była to praca przy ogromnych piecach na węgiel, rozgrzewanych aż do temperatury 1000°C. Praca była ciężka, wykonywana ręcznie lub przy użyciu ciężkich maszyn. Dodatkowo sama temperatura, zapylenie oraz utlenianie się pierwiastków chemicznych sprawiały, że była to praca w bardzo szkodliwych warunkach dla zdrowia. Tak wspomina ten obraz jeden z byłych pracowników huty Pan Bronisław Kabat, który pracował na prażalni.
Praca na prażalni to była typowa produkcja: od przywiezienia rudy, przez młyny, aż po wsad do pieców zawiesinowych, a później fluidyzacyjnych. Warunki były ciężkie, pracowaliśmy w zapyleniu i ogromnej temperaturze. Panowało nawet przekonanie, że ludzie żyją tu tylko 42 lata. Mimo to do roboty przychodziło się wesoło i wesoło się wychodziło – nikt nie zdawał sobie sprawy z zagrożenia – oznajmia Bronisław Kabat wieloletni pracownik huty
Proces, który zachodził w piecach szybowych polegał na wrzucaniu rudy, a podczas wypalania wsad trzeba było przesuwać ręcznie. Wszystko opierało się na pracy fizycznej. Identycznie wyglądała sytuacja na prażalni. Gdybyśmy w dzisiejszych czasach uruchomili tak działający zakład, nie znaleźlibyśmy ani jednego pracownika chętnego do pracy w takich warunkach – podkreśla Eugeniusz Poloczek były pracownik huty
Co motywowało do pracy w hucie?
Najprostrzą odpowiedzią na powyższe pytanie byłyby pieniądze i chęć zarobku. I nie jest to zła odpowiedź na hucie pracowało w szczytowym momencie pięć tysięcy osób. Jednak zwykło się mówić, że huta w rzeczywistości zatrudniała 15 tys. ludzi. Wynikało to z tego, że jedna osoba pracująca w zakładzie bardzo często bywała żywicielem całej rodziny. W hucie zarabiano dobrze, pracownicy zarabiali wartość jednej tony cynku czyli jakieś osiem tysięcy złotych. Tak przynajmniej było na początku, ale potem to była kwestia bardzo zróżnicowana zależąca od miejsca pracy, zakładu i doświadczenia.
Huta dawała życie i prace. Huta była matką Szopienic, bo żywiła mieszkańców i dawała zakwaterowanie – oznajmia Adrian Juraszczyk były pracownik huty
Współcześnie może niektórych z nas dziwić, że kiedyś ludzie byli skłonni pracować w takich warunkach, a na dodatek czuli z tego dumę i zadowolenie. Nie powinniśmy jednak tego oceniać zero jedynkowo. Musimy uwzględnić realia jakie panowały w tamtych czasach. Każdy chciał wyżywić rodzinę, mieć stabilne życie, a właśnie takie zakłady to umożliwiały.
Dlatego nie oceniajmy tak pochopnie i doceńmy mimo wszystko, że kiedyś Szopienice, a tym samym Katowice były liderem produkcji cynku dzięki technologii, śląskiej myśli inżynieryjnej, a przede wszystkim dzięki ciężkiej pracy wielu pokoleń mieszkańców. Współcześnie huty cynku już nie ma, pozostały po niej tylko niektóre zabudowania, ale historii tego miejsca oraz odgłosów nadal działających maszyn możecie doświadczyć udając się do Muzeum „Walcownia” w Szopienicach, które do dzisiaj ratuje to miejsce od zapomnienia.
